Продукция

Общее описание к насосу УНБ-600

Кронблок УКБ-6-250 (Спецификация)

          

Шкив



   Шкив — фрикционное колесо с ободом или канавкой по окружности, которое передаёт движение приводному ремню или канату. Основное применение шкива – ременная передача. Использование шкива в распределительных валах механических блоков является менее распространенным. Если сравнить шкив и блок, то можно заметить, что первый действует, передавая силу с приводного ремня на ось, либо наоборот, а действие второго заключается в свободном вращении по оси и изменении направления движения каната или приводного ремня.
    Таким образом шкив – это фрикционное колесо с ободом, зубьями или канавками по окружности, передающее крутящий момент от двигателя к вращаемому узлу агрегата по средствам ремня.
    Значительное место среди элементов приводов современных машин и агрегатов занимают ременные передачи со шкивами. Это объясняется их несомненными достоинствами, а именно: способностью передавать большие мощности до 400 кВт (клиновые передачи), а в случае зубчатых и поликлиновых передач – до 500 и 1000 кВт соответственно. Работа при больших скоростях до 30-50 м/с для клиновых, и до 100 м/с для поликлиновых передач. Возможность передачи движения между валами на больших расстояниях и с различной пространственной ориентацией, в т. ч. вертикальной.
    На сегодняшний день шкивы являются неотъемлемой частью техники. Известные мировые марки шкивов нашли широкое применение в технике. При постоянном применении качественных запасных частей, техника получает гарантию на более длительное использование, добавочную устойчивость к износу, а также дает уверенность ее владельцу.
    Два неподвижных шкива, соединенные кольцевым ремнем, образуют ременную передачу. Ведомый и ведущий элементы, обеспечивающие вращение, закрепляются шпоночными и зубчатыми соединениями на валах. Элементы, не участвующие в процессе вращения, свободно двигаются на осях и валах.
    Шкивы могут иметь разные конструкции. Малогабаритные элементы имеют монолитную форму, крупные могут состоять из двух частей, соединяющихся болтами. Как правило, шкивы бывают стальные, чугунные, пластмассовые, реже – выполненные из легких сплавов, а также деревянные.
       Существуют ступенчатые и раздвижные конические шкивы. Первые имеют применение в регулировании перевода ремня между ступенями, вторые участвуют в передачах с принудительными перемещениями одного или двух конусов.

          

Ползун (Крейцкопф)



    Ползун — деталь кривошипно-ползунного механизма, совершающая возвратно-поступательное движение по неподвижным направляющим.
    Ползун предназначен для соединения поршня и шатуна в крейцкопфном кривошипно-шатунном механизме. При таком сочленении поршень жёстко связан с ползуном с помощью штокa. Такое сочленение позволяет разгрузить поршень от нормальной силы, так как её действие в таком случае переносится на крейцкопф. Такая схема соединения позволяет создать вторую рабочую полость в цилиндре под поршнем. При этом шток проходит через уплотнение (сальник) в нижней крышке цилиндра, который обеспечивает необходимую герметичность.

          

Коробка гидравлическая (гидрокоробка)



    Коробка гидравлическая (гидрокоробка) входит в буровой насос УНБ-600. На буровой насос УНБ-600 устанавливается две коробки гидравлических – левая и правая. Материал изготовления коробок гидравлических (гидрокоробок) – сталь 20ХГСФЛ. Вес коробки гидравлической – 1655 кг. Коробка гидравлическая рассчитана на рабочее давление до 250 МПа.
    Коробки гидравлические (гидрокоробки) предназначены для приёма и подачи бурового раствора при бурении скважин. Всасывание и нагнетание бурового раствора происходит за счет возвратно-поступательного движения штока с поршнем в корпусе коробки гидравлической. На гидрокоробке устанавливаются клапана для обеспечения процесса нагнетания бурового раствора.
    Основными причинами выхода из строя коробок гидравлических (гидрокоробок) являются:приготовление, подготовка и очистка бурового раствора с нарушением технологии;
    Неправильная сборка и регулировка деталей и узлов, входящих в насос УНБ-600.
    Коробки гидравлические (гидрокоробки), в зависимости от степени износа, подлежат капитальному ремонту

          

Фланец



    Фланец (от нем. Flansch) — плоское или прямоугольное кольцо с равномерно расположенными отверстиями для болтов и шпилек, служащие для прочного и герметичного соединения труб, СВЧ волноводов и трубопроводной арматуры, присоединения их друг к другу, к машинам, аппаратам и ёмкостям, для соединения валов и других вращающихся деталей (фланцевое соединение). Фланцы используют попарно (комплектом). Фланцы различаются по размерам (бывают плоские и воротниковые фланцы), способу крепления и форме уплотнительной поверхности.
      Воротниковые фланцы могут иметь следующее исполнение: фланец воротниковый с соединительным выступом, с выступом, с впадиной, с шипом, с пазом. Фланец под линзовую прокладку, под прокладку овального сечения, с шипом под фторопластовую прокладку, с пазом под фторопластовую прокладку. Фланцы могут быть элементами трубы, фитинга, вала, корпусной детали и т. п. Фланцы в виде отдельных деталей чаще всего приваривают или привинчивают к концам соединяемых деталей. Форма уплотнительной поверхности фланца в трубопроводах зависит от давления среды, профиля и материала прокладки.
      Гладкие уплотнительные поверхности с прокладками из картона, резины и паронита применяются при давлениях до 4 МПа (40 бар), поверхности с выступом на одном фланце и впадиной на другом с асбо-металлическими и паронитовыми прокладками — при давлениях до 20 МПа (200 бар), фланец с конической уплотнительной поверхностью — при давлениях выше 6,4 МПа (64 бар).
      Фланцы изготавливаются по нормативным документам: плоские фланцы — ГОСТ 12820-81; воротниковые фланцы — ГОСТ 12821-81, также воротниковые фланцы могут изготавливаться по стандартам DIN 2633, с конструкциями и размерами по DIN 2633; свободные фланцы на приварном кольце — ГОСТ 12822-80. [1] Для разгонки фланцев при замене уплотнений часто используют подручные средства (лом, клин). Однако, относительно недавно, был разработан специальный инструмент для разгонки фланцев — разгонщик фланцев.

Шток поршня


Шток ползуна


Уралпроммаш изготавливает штока более 10 лет, и за это время было произведено более 500 000 штоков! Мы являемся одними из ведущих производителей по этим позициям и всегда готовы их изготовить на должном уровне. Гарантия качества и сертификация - неотъемлемая часть.